5月29日13时30分，中船澄西为KUMIAI公司建造的首制17000吨沥青船胜利实现船台下水，船台搭载周期55天，刷新澄西扬州公司沥青船船台建造周期纪录。扬州公司领导、船东监造组、BV船级社代表出席下水仪式。

“经验”为本，“建模”提效

扬州公司曾成功建造7500吨、7800吨、37000吨沥青船，根据17000吨沥青船特点，充分汲取以往沥青船的建造经验，以“建模2.0”为依托，将“组立化”建造充分运用到该船分段建造中，整体胎位周期缩短约20%；对货罐分段制定专项制作计划，结合胎位轮转和后道总组需求，形成以车间货罐分段反造，脱胎后外场翻身大组的“流水线”建造模式，实现了分段有序按时供给后道；通过前期工序流程优化，调整货罐支撑块下料加工批次，将支撑块前移至分段散装到位，大大减少了以往船型在船台安装的难度系数；在该船推行实施“DCM精度链”技术，首次实现了全船横纵防摇限位装置前移至分段阶段精度安装并焊接结束，避短了散装至后道的工作难度和工作量；根据总组大型化理念，创造性改变1号货舱底部分段原总组形式，将原底部3只分段总组，6只分段散吊的搭载工艺改进为9只分段一体总组，形成“9合1”总段，减少船台6吊次，缩短了船台周期。

扎实中间产品导向，壳舾涂一体创优

沥青船建造区别于其他散货船，生产项目组决定以液货罐建造为关键点，以泵舱总段建造为轴线，组织了船台“塔式”建造法生产，一举成功。将罐体划分为前、中、后三只分段，运用“中间产品”思维将其中两只分段进行总组，每组总段形成两个完整液罐，结构与管系安装完整，在总段阶段完成密性交验、底部油漆、碰钉结束，并在罐体船台搭载合拢前首次实施“合并预总组，模拟后搭载”方案，助力该船罐体吊装入舱一次性成功定位；泵舱总段直接影响船台搭载的有序开展，项目组充分识别问题点，制定专项计划，充分做实生产前准备，各方面生产资源倾斜，泵舱总组至结构完工，较原计划20天周期提前了9天；机舱总段全面实施壳、舾、涂一体化总组，并在总段阶段实现舱室密性、强度交验结束，为该船“短封舱”工程打下坚实基础。

区域分道管控，计划分序管理

生产项目组将该船以机舱区域、压载舱区域、货舱区域及泵舱区域分道策划管控，形成各区域生产计划，机舱以水下“短封舱”为攻坚课题，着力推动主船体结构完工，各舱室管电完整，密性强度全面有序推进；压载舱以满足水下各舱调载为目标，全面实施“壳、舾、涂”计划推进；货舱面以满足罐体吊装前结构完工结束，密性结束为导向，结合精控要求，完成各舱液货罐支撑块定位安装结束、钻孔涂油结束；泵舱区域精准派工，以泵舱区域为单元完善管系作业，设备定位安装结束。各部门刚性执行生产计划，截至下水前该船机舱实现封舱涂装，所有舱室打磨油漆，全船压载舱密性结束，油漆完工结束，罐体结构完工全部结束，主甲板结构完工。船台搭载关键周期55天，较计划提前3天实现下水。
转自：中船澄西扬州船舶有限公司
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