2月6日清晨
我国自主研发建造的
全球首座十万吨级深水半潜式生产储油平台
——“深海一号”能源站
历时18天
航行1600海里
一路“战胜”波谲云诡的天气海况
艰险复杂的拖航作业
碰撞风险的多艘拖轮并行
由3艘大马力拖轮牵引
顺利抵达南海陵水17-2气田
“深海一号”能源站将开启海上系泊、安装和生产调试工作,这标志着我国首个1500米自营深水大气田向正式投产又迈出了关键一步。
“深海一号”能源站于今年1月14日建造交付,1月19日在3艘大马力拖轮共同牵引下,从山东烟台出发,先后穿越渤海、黄海、东海,最终抵达陵水海域预定位置。
“这是我国海洋石油工业史上的又一个壮举。”陵水17-2气田开发项目组总经理尤学刚感慨,“陵水17-2气田投产,由此前进一大步。”
“深海一号”能源站是我国开发深海油气的重器。中国海油2014年在南海1500米水深海域发现我国首个自营深水大气田陵水17-2,储量规模超千亿,采用经济高效的“半潜式生产平台+水下生产系统”模式开发。其中半潜式生产平台,即“深海一号”能源站,2019年5月开工建造,今年1月14日交付,19日拖航。
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国内首次进行如此“大块头”装备的长距离拖航,风险大,挑战多。拖航前中国海油成立由国内资深专家组成的拖航团队,反复研究论证作业方案,逐一识别、消除潜在风险;对恶劣天气、拖缆断裂等19种极端情况开展应急演练,制订预案。
拖航中,海上风力一度达9级,浪高5米,浅滩暗礁多。拖航团队日夜坚守,实时调节“深海一号”能源站吃水深度,动态控制航速、拖缆长度和拖缆张力,科学化解大小风险。
“特别是29日进入台湾海峡后,航道窄,可航水域有限,且风大浪高,能源站上部横向摇晃幅度达5米,拖航难度、风险陡然增大。我们派船前方探路,及时掌握天气、水流情况;提前计算潮汐窗口期,确保吃水足够;稳稳控制航速和拖航角度,抵御大风大浪。极窄航区大角度急转向时,主辅拖船密切沟通配合,精心操作。历时52个小时,终于进入南海。”拖航现场组长谢维维说。
“深海一号”能源站将搭载近200套关键油气处理设备,就位后,安装调试“大战”随即开启。就位前一天,已有近80名国内人员从海南三亚出发,准备登陆平台回接锚系。春节期间,他们还将开展更多设备的安装和调试。
陵水17-2探明地质储量超千亿方
距海南岛150公里
气田投产后
每年将为粤港琼等地
稳定供气30亿立方米
借助“深海一号”能源站
南海更多气田将被开发
中央企业将不断发挥自身优势
积极投入到大湾区建设中来
为打造国际一流湾区和世界级城市群
全力以赴贡献自己的一份力量
1月14日
中国海油对外宣布
由我国自主研发建造的
全球首座十万吨级深水半潜式生产储油平台
“深海一号”能源站
在山东烟台交付启航
它的成功交付标志着我国深水油气田开发能力
和深水海洋工程装备建造水平取得重大突破
对提升我国海洋资源开发能力
保障国家能源安全和支撑海洋强国战略
具有重要意义
▲ “深海一号”能源站出港及吊装
“深海一号”能源站由上部组块和船体两部分组成,按照“30年不回坞检修”的高质量设计标准建造,设计疲劳寿命达150年,可抵御百年一遇的超强台风。能源站搭载近200套关键油气处理设备,同时在全球首创半潜平台立柱储油,最大储油量近2万立方米,实现了凝析油生产、存储和外输一体化功能,具有较好的经济效益和技术优势。
3项世界创新
·世界首创立柱储油。“深海一号”能源站共设置4个凝析油舱(单舱容积5000方),分别位于船体4个立柱内。
· 世界最大跨度半潜平台桁架式组块技术。“深海一号”能源站采用桁架式结构设计,其最大两个支撑轴跨距达49.5米。
· 世界首次在陆地上采用船坞内湿式半坐墩大合拢技术。
13项国内首创技术
· 国内首座1500米级水深半潜平台的整体方案设计技术
· 国内首次1500米级水深聚酯缆锚泊系统的设计与安装技术
· 国内首次30年不进坞维修的浮体结构疲劳的设计与检测技术
· 国内首次1500米级水深油气混水钢制悬链线立管的设计、铺设与回接技术
· 国内首次3万吨级船体的滑道总装搭载及精度控制技术
· 国内首次3万吨级船体的液压滑靴横向滑移装船技术
· 国内首次1500米级水深水下设施总体方案一体化的设计技术
· 国内首次1500米级水深水下混输一体化的流动安全保障技术
· 国内首次1500米级水深牺牲阳极的设计与制造技术
· 国内首次1500米级水深18英寸大口径无缝海底管道的设计与制造技术
· 国内首次1500米级水深大型水下结构物的集成制造技术
· 国内首次1500米级水深聚酯缆的设计与制造技术
· 国内首次1500米级水深钢制悬链线立管的设计与制造技术
海上平台也被称为“海洋中的陆地”
是一种海洋工程结构物
它们为我们开发和利用海洋资源
提供了必要的海上作业与生活场所
作为海洋资源开发的工具
海上平台在海上油气勘探开发、
海底管道铺设、海洋油气资源开采等方面
发挥着重要作用
接下来
小新带你简要了解我国海上平台演变过程
带领大家走近这些“海洋中的陆地”
↓↓↓
▲浮筒式钻井平台
1985年,中国海油建成的埕北油田是中国海上第一座现代化油田,采用了钢制导管架结构。1985年10月1日,埕北油田第一船原油顺利外输,打开了中国海洋石油工业与国际接轨的首个通道。继埕北之后,中国海油人逐步甩掉“洋拐杖”,实现了导管架平台设计、建造和安装等关键技术的自主突破,我国海上油田如雨后春笋般竞相挺立于大海,不到三十年的时间里,原油产量完成了从1982年9万吨到2010年5000万吨的大跨越,建成我国“海上大庆”。
▲我国首个现代化钢制导管架平台——埕北油田平台
导管架平台是中国海油技术掌握最成熟,设计和建造最多的海上采油平台,一般应用于水深不超过200米的浅海海域。常规的导管架平台为四腿或者八腿形式,主要由桩、导管架和组块三个部分组成。如果把导管架平台比喻成树的话,桩就是树根,扎入海底,用来支撑整个平台,导管架是树干,连接桩并支撑上部组块,传递载荷,上部组块就是树枝,用来支撑甲板上的生产生活设备。
▲文昌8-3A四腿导管架平台
▲东方1-1八腿导管架平台
独腿和三腿平台属于小型的“迷你”导管架平台。这些“简易平台”体重只有500吨左右,主要针对浅海和小型边际油田的特点“量体裁衣”,可以极大的降低开采成本。中国海油已经建成的锦州20-2、涠洲6-1以及正在进行设计的南堡35-2中心平台,采用独腿形式,这种平台施工方便,导管架和组块一吊可以完成,减少浮吊船的使用周期,降低海上安装成本和施工风险。另一种“简易平台”是三腿平台,例如涠洲6-8、6-12导管架平台,这种平台结构力学性能良好,可以节省用钢量。
▲锦州20-2独腿平台
▲涠洲6-8三腿平台
导管架平台也能用水深200~300米之间的海域,相比之前“迷你”版的小型简易导管架,这种深海导管架属于导管架中的“巨无霸”,体重达到几万吨。我们熟知的荔湾3-1深水导管架平台,是中国海油自主设计的深水超大型导管架平台,是目前我国最大的海上油气综合处理平台,也是亚洲最大的深海油气平台。荔湾3-1中心平台的设计、建造和海上付托安装,突破了超深水大型导管架和组块关键技术等难点,填补了多项国内海洋工程领域技术空白。
▲导管架中的“巨无霸”荔湾3-1平台
▲“海洋石油161”平台
▲“南海自强号”平台
▲海洋石油116FPSO
▲张力腿平台结构示意图
中央企业将继续凝心聚力
投入新一轮关键核心技术攻关
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